tootmisprotsess:
See hõlmab peamiselt partii ettevalmistamise, sulatamise, vormimise, lõõmutamise ja järeltöötluse etappe.
partii ettevalmistamine
Esiteks toimub tooraine eeltöötlemine, sealhulgas puistetoorme purustamine, märja tooraine eelkuivatamine ja rauda sisaldavate toorainete rauaeemaldus. Purustatud osakese suurus on eelistatavalt 0.25-0,5 mm. Liiga jämedaid osakesi ei ole lihtne täielikult sulatada ning klaasis tekivad jääkpulbri kivid või ränirikkad sõlmekesed; liiga peeneid osakesi on kerge lennata või koonduda klastriteks. Teatud osakeste suurusega toorained kaalutakse täpselt vastavalt valemile ja segatakse seejärel trumli-, laba- või ketassegistiga.
sulama
Klaasipartii sulatatakse ja selitatakse kõrgel temperatuuril, et moodustada ühtlane mullide ja kivideta klaasivedelik. Klaasipartii sulamistemperatuur varieerub sõltuvalt koostisest, kuid on tavaliselt 1300-1600 kraadi. Partii materjal läbib kõrgel temperatuuril mitmeid füüsikalisi ja keemilisi reaktsioone ning sulab järk-järgult täielikult. Temperatuuri tõustes viskoossus oluliselt väheneb ning suur hulk õhku ja toorainete lagunemisel tekkivat gaasi tõuseb sulatisest välja ja väljub, muutes sulatise selgeks. Kõrgel temperatuuril mullide eemaldamisel kipub klaasivedeliku keemiline koostis olema ühtlane ning vajadusel lisatakse segamiseks mehaanilist välisjõudu. Pärast selitamise ja homogeniseerimise lõpetamist alandatakse temperatuuri, et klaasvedelik saavutaks ühtlaselt vormimisnõuetele vastava viskoossuse.
Sulatamine toimub klaasisulatusahjus. Pidev sulatamine basseiniahjudes masstootmiseks. Partiimaterjal lisatakse ahju ühes otsas ja moodustunud klaasist vedelik tühjendatakse teisest otsast. Seda sulatatakse perioodiliselt tiigli ahjus väikeste partiidena.
moodustamine
Klaasvedelik töödeldakse fikseeritud geomeetriaga toodeteks. Klaasi jahutamisel muutub see vedelast olekust, plastilisest olekust tahkeks, ühendades klaasi tarnimise ja taaskasutamise, vormimise ja vormimise tootmisetapid. Materjalide käsitsi korjamisel on klaasivedeliku viskoossus tavaliselt 102,2Pa·s; mehaanilise automaatse etteandmise korral on see 102-103Pa·s, mis võrdub 10-100-kordse klaasvedeliku viskoossusega, kui see on selge. Vormi siseneva klaasitilga sobiv viskoossus on tavaliselt 103,5 Pa·s ja viskoossus peaks olema vormimise ajal 106 Pa·s. Selles plastilisuse vahemikus tehakse klaasfritti lõikamiseks, liimimiseks, puhumiseks, kalandrimiseks ja muudeks vormimistoiminguteks. Kui tootmisaeg on pikk, on vaja klaasi koostist reguleerida nii, et viskoossuse üleminek kipub olema mõõdukas ja kristalliseerumistendents väike, et vältida liiga kiiret kõvenemist ja kristalliseerumist vormimisprotsessi ajal. Tavaliselt kasutatavad klaasivormimismeetodid hõlmavad puhumismeetodit, pressimismeetodit, tõmbamismeetodit, valamisemeetodit, kalandreerimismeetodit jne.
Klaastoru puhumismeetod: kasutatakse õõnsate klaastoodete, näiteks veetopside, riistade, pudelite, purkide, lambipirnide jms valmistamiseks. Käsipuhumiseks kasutatakse õõnsat rauast puhumistoru pikkusega umbes 1,5 m, üks ots on kastetud klaasivedelikku (korjamismaterjal) ja teine ots on puhumisotsik. Pärast materjali korjamist rullige see ühtlaselt rullplaadile (kausile) ja puhuge õhku, et moodustada klaasfritt, mis puhutakse vormis toote sisse; seda saab ka vabalt ilma vormita puhuda ja lõpuks puhumistoru küljest ära lüüa. Suuremahuliste toodete moodustamisel on vaja korduvalt korjata ja ühtlaselt rullida, et koguda piisavalt materjali. Mehaanilise puhumise ajal voolab sulaklaas klaasisulatusahju väljalaskeavast välja ja vormitakse etteande kaudu kindla kaalu ja kujuga tükid. toode. Väikesuuga nõude ja pudelite valmistamiseks sobib puhumisviis, mis puhutakse eelkujuliseks ja puhutakse seejärel valmistooteks. Kaalumis-puhumismeetod, mille käigus pressitakse esmaseks vormiks ja seejärel puhutakse valmistooteks, sobib suure suuga nõude ja õhukeseseinaliste pudelite-purkide valmistamiseks.
