See hõlmab peamiselt partii ettevalmistamise, sulatamise, vormimise, lõõmutamise ja järeltöötluse etappe.
Partii ettevalmistamine
Esiteks eeltöödeldakse tooraine, sealhulgas massiivse tooraine purustamine, märja tooraine eelkuivatamine ja raua sisaldavate toorainete raua eemaldamine. Purustatud osakeste suurus peaks olema 0,25 ~ 0,5 mm. Jämedaid osakesi pole kerge täielikult sulatada ja klaasi tekivad jääkpulbrikivid või ränirikkad sõlmed; liiga peeneid osakesi on lihtne lennata või aglomereeruda aglomeraatideks. Teatud osakeste suurusega toormaterjalid kaalutakse täpselt vastavalt valemile ja segatakse seejärel trumli, mõla või ketassegistiga.
Sulamine
Klaaspartii materjal sulatatakse ja selitatakse kõrgel temperatuuril, moodustades ühtlase klaasivedeliku ilma mullide ja kivideta. Klaasipartii sulamistemperatuur varieerub sõltuvalt koostisest ja on tavaliselt 1300 kuni 1600 ° C. Partii materjal läbib kõrgel temperatuuril rea füüsikalisi ja keemilisi reaktsioone ning sulab järk-järgult täielikult. Temperatuuri tõustes väheneb viskoossus märkimisväärselt ning selles sisalduv suur õhuhulk ja toormaterjalide lagunemisel tekkiv gaas tõuseb sulavast välja ja muudab sula selgeks. Mullide eemaldamisel kõrgel temperatuuril kipub ka sula klaasi keemiline koostis olema ühtlane. Vajadusel rakendatakse mehaanilist välise jõu segamist. Pärast selgitamise ja homogeniseerimise lõppu langetatakse temperatuuri, et klaasivedelik ühtlaselt saavutaks vormimisvajadustele vastava viskoossuse.
Sulamine toimub klaasist sulatusahjus. Masstoodangus sulatatakse seda ahjus pidevalt. Partii materjal lisatakse ahju ühte otsa ja moodustunud klaasivedelik tühjendatakse teises otsas. Väikemahulises tootmises sulatatakse see vaheldumisi tiigliahjus.
moodustamine
Töötle klaasivedelik fikseeritud geomeetrilise kujuga toodeteks. Klaasi jahutamisel muutub see vedelast olekust plastist tahkeks olekuks, mis ühendab klaasi tarnimise ja hankimise, kujundamise ja seadistamise tootmisetapid. Materjali käsitsi korjates on klaasivedeliku viskoossus tavaliselt 102,2Pa · s; kui masin toidab materjali automaatselt, on see 102 × 103Pa · s, mis võrdub klaasvedeliku puhastamisel viskoossusega 10–100 korda. Vormi vormi langeva klaasi sobiv viskoossus on tavaliselt 103,5 Pa · s ja vormimise ajal peaks viskoossus olema 106 Pa · s. Selles plastmassivalikus teostatakse klaasfritti vormimistoimingutega nagu lõikamine, liimimine, puhumine ja kalandreerimine. Kui tootmisaeg on pikk, tuleb klaaskompositsiooni reguleerida nii, et viskoossuse üleminek kipub olema aeglane ja kristalliseerumiskalduvus väike, et vältida vormimise käigus liiga kiiret kõvenemist ja kristalliseerumist. Tavaliselt kasutatavad klaasivormimismeetodid hõlmavad puhumismeetodit, pressimismeetodit, joonistamismeetodit, valamismeetodit, kalandreerimismeetodit ja nii edasi.
Klaastoru puhumismeetod:
kasutatakse õõnes klaasist toodete, näiteks joogiklaaside, riistade, pudelite, purkide, sibulate jms valmistamiseks. Käsitsi puhumiseks kasutage 1,5-meetrist õõnes rauast toru, üks ots kastetakse klaasvedelikku (materjali korjamine) ja teine ots puhumisotsik. Pärast materjali korjamist rullige see ühtlaselt ja puhuge materjali rullplaadile (kauss), et moodustada klaasvaht, mis puhutakse vormis olevaks tooteks; seda saab vabalt puhuda ka ilma vormita ja lõpuks lööktorust maha lüüa. Suurte toodete moodustamisel on vaja piisavalt materjali kogumiseks korduvalt ühtlaselt korjata ja rullida. Mehaanilise puhumise ajal voolab sulanud klaas klaasist sulatusahju väljalaskeavast välja ja moodustub sööturi kaudu kindlaksmääratud raskuse ja kujuga tilkadeks, lõigatakse puhumiseks mõeldud eelvormiks või pressitakse eelkujule ja kantakse seejärel üle tootele puhuvat vormivormi. Kaalumis-puhumismeetod - eelkujule puhumine ja seejärel tootesse puhumine - sobib väikeste suunõude ja pudelite valmistamiseks. Kaalumis-puhumismeetod esialgseks vormiks pressimiseks ja seejärel tootesse puhumiseks sobib suurte suuga riistade ja õhukese seinaga pudelite ja purkide valmistamiseks.